Fast Moving Consumer Goods - case 1

Eine weltweit führende Brauerei, die in mehr als 170 Ländern vertreten ist.

Die Herausforderung
An einer Produktionsstätte des Kunden, welche jährlich 12 Millionen Hektoliter Bier in Flaschen, Dosen und Fässer herstellt und befüllt, trifft man gleich auf mehrere Herausforderungen. Unter anderem waren Prozessabläufe zu kompliziert, es kam zu Problemen im Bereich der Lagerverfügbarkeit, was wiederum zu ungewollten Hamsterbeständen entlang der Produktion führte. Zusammenfassend gesagt, die Brauerei hatten keinen ausreichenden Überblick über aktuelle MRO-Bestände.

Der Plan
Zum Beginn der Partnerschaft hat MAG45 in Zusammenarbeit mit dem Kunden eine sorgfältige Analyse der aktuellen Situation des Kunden durchgeführt. Mit einer umfassenden Datenanalyse, Simulationen von Warenströmen und vor-Ort-Interviews mit Verantwortlichen und Prozesseignern haben wir einen klaren Ausgangspunkt der heutigen Situation definiert. Von diesem Ausgangspunkt ausgehend wurden Verbesserungspotentiale der Schlüsselbereiche formuliert und MAG45 hat passend zur Kundensituation maßgeschneiderte Lösungen vorgeschlagen, mit dem Ziel die Total Cost of Ownership zu reduzieren.

Die Lösungen
Nachdem einem sorgfältigen Bewertungs- und Evaluierungprozess, unter Einbindung aller auf Kundenseite beteiligten Personen, wurden die erarbeiteten Lösungen umgesetzt. Während der Phase zum Übergang in die optimierten Prozesse, behält unser Projektteam den Projektplan im Auge und treibt ein sensibles Change Management voran. Die folgenden Lösungen wurden umgesetzt:

  • Lagerbestandsoptimierung mit vier MAG45 Mitarbeitern vor Ort
  • Prozessveränderungen um nicht benötigtes (doppeltes) Arbeitspensum zu eliminieren
  • Am Point of Use wurden Vending Machines installiert und in einen Kanban-Prozess eingebunden, um unnötige Wege(-zeiten) zu vermeiden
  • Proaktive Zusammenarbeit mit internen Abteilungen des Kunden, um Prozesse zu verschlanken und zu optimieren
  • Bereinigung der Materialstammdaten in Zusammenarbeit mit dem Kunden, mit den Zielen einer zuverlässigeren Supply Chain und besserer Messkriterien für kritische Artikel
  • Periodische Überprüfung von Lagerbestandseinstellungen und Empfehlungen zu Meldebeständen etc., um Verfügbarkeiten und Lagerhaltungskosten in Einklang zu bringen.
  • Erfassung von Verbräuchen werden transparent gemacht, um die tatsächliche Artikelverfügbarkeit zu verbessern (z. B. durch Einsatz von RFID Technologie)
  • Identifikation von „schwarzen“ Lagerbeständen und Erfassung dieser innerhalb der Produktionsstätte

Die Vorteile
Die kurzfristige Verfügbarkeit von Teilen hat an Bedeutung zugenommen, ist sie doch treibende Kraft wenn es um Anlagenverfügbarkeiten geht. Dank unserer Kanban und Stock at Hand Lösungen verbringen die Ingenieure inzwischen deutlich weniger Zeit damit, nach Teilen zu suchen. Die Prozesse wurden standardisiert und vereinfacht und die Produktionsleistung gesteigert.